Показываем полный процесс производства чиллера под заказ: от входящего ТЗ и 3D-моделирования до подбора компонентов, сборки и испытаний под нагрузкой. Расскажем, как создаются кастомные фланцы, системы управления и компоновка под ваше помещение.
Для инженеров, проектировщиков и технических специалистов стандартный чиллер из каталога — это компромисс. Он может не вписаться по габаритам, иметь неподходящие патрубки, работать неэффективно в условиях вашего региона или требовать сложной адаптации на монтаже. А каждая переделка на объекте — это задержки, дополнительные расходы и риск ошибок.
В Группе компаний «Нормал Вент», основанной в 2002 году, мы не просто продаем чиллеры — мы производим их точно под вашу тепловую схему. Каждый агрегат изготавливается по индивидуальным техническим условиям (ТУ), с учётом нагрузки, условий эксплуатации, особенностей монтажа и требований к автоматике.
Разберём, как проходит этот процесс — от входа ТУ до тестирования под нагрузкой — и почему кастомизация — это не роскошь, а необходимость для современных объектов.
От ТУ до чертежа: как рождается проект чиллера
Производство начинается не с металла, а с данных. Ваш запрос — это отправная точка для всего цикла.
Что нам нужно от вас:
- Техническое задание (ТУ) — холодопроизводительность, температурные режимы, тип теплоносителя.
- Климатические условия — минимальная и максимальная наружная температура.
- Схема подключения — расположение патрубков, диаметры труб, давление.
- Особенности помещения — доступ, высота потолков, шумовые ограничения.
- Требования к управлению — протоколы связи (Modbus, BACnet), интерфейс, уровень защиты IP.
На основе этих данных наша команда проектировщиков запускает процесс разработки.
3D-моделирование: проверка до первого болта
Перед изготовлением каждый чиллер полностью моделируется в 3D.
Этапы 3D-проектирования:
- Создание цифрового двойника
- Используются CAD-системы (SolidWorks, Autodesk Inventor).
- Модель включает все компоненты: компрессор, теплообменники, насосы, электрику, обшивку.
- Проверка коллизий
- Автоматический анализ пересечений между узлами.
- Проверка доступа к сервисным зонам (минимум 800 мм сбоку).
- Анализ тепловых потоков
- Моделирование охлаждения конденсатора при разных скоростях ветра.
- Оценка эффективности в условиях загрязнения.
- Интеграция в BIM-модель заказчика
- Форматы: Revit, IFC, STEP.
- Позволяет проверить размещение в помещении ещё до поставки.
Пример: чиллер для реконструкции исторического здания в центре Москвы. По BIM-модели выяснилось, что стандартная модель не пройдёт в лифт. Была разработана компактная версия с изменённой компоновкой.
Получите 3D-макет чиллера для вашего проекта — за 2 дня
На Chiller-bim представлены чиллеры воздушного и водяного охлаждения, как со спиральными, так и с винтовыми компрессорами, а также бесконденсаторные модели, выносные конденсаторы и драйкулеры — всё для точного проектирования
.
Подбор компонентов: не «что есть», а «что нужно»
Мы не используем стандартные сборочные линии. Каждый компонент выбирается под задачу.
1. Компрессор
- Спиральный — до 200 кВт, высокий COP на частичных нагрузках.
- Винтовой — от 150 кВт, ресурс 100 000–150 000 часов, плавное регулирование.
- Подбор по климату: усиленные версии для Арктики или жарких регионов.
2. Теплообменники
- Испаритель — труба в трубе или пластинчатый, с увеличенной поверхностью для снижения скорости загрязнения.
- Конденсатор — ребристый, с антикоррозийным покрытием (Zn-Al), усиленный для работы на ветру.
3. Гидравлический блок
- Насосы Grundfos, Wilo — с частотным управлением.
- Фильтры грубой и тонкой очистки.
- Резервирование (N+1) по насосам.
4. Автоматика
- Контроллеры Danfoss, Carel, Siemens.
- Цветной сенсорный экран с графиками температур и давления.
- Поддержка Modbus, BACnet, Ethernet/IP.
- Удалённый доступ для диагностики.
Сборка: где рождается надёжность
Сборка проходит на собственном производстве, в условиях контролируемой среды.
Этапы производства:
- Подготовка основания
- Лазерная резка рамы.
- Антикоррозийная обработка.
- Монтаж узлов
- Установка компрессора на виброопоры.
- Монтаж теплообменников, фильтров, датчиков.
- Гибка и прокладка трубопроводов
- Хладагентные трассы — без сварки, только развальцовка.
- Изоляция каучуком или ППУ, толщина 20–25 мм.
- Электромонтаж
- Прокладка кабелей в гофре.
- Подтяжка контактных групп с контролем момента.
- Установка обшивки
- Двухслойная панель (оцинковка + пенополиуретан).
- Шумоизоляция до 78 дБ(А).
Все операции фиксируются в системе контроля качества.
Кастомизация: когда стандартных решений недостаточно
Именно на этом этапе мы реализуем ваши уникальные требования.
1. Нестандартная компоновка
- Чиллеры для установки в подвале с низким потолком.
- Модульные решения, собираемые из блоков, проходящих в лифт.
- Вертикальная компоновка для экономии площади.
2. Индивидуальные фланцы и патрубки
- Диаметры по вашему трубопроводу (DN50, DN80, DN100 и т.д.).
- Положение патрубков — спереди, сзади, сбоку.
- Материал — сталь, нержавейка, медь.
Пример: на объекте в Екатеринбурге был нужен чиллер с патрубками подключения слева и справа, чтобы избежать длинных трассировок. Мы изготовили его за 14 дней.
3. Опции управления
- Язык интерфейса (русский, английский, немецкий).
- Расширенный архив аварий.
- Интеграция с конкретной SCADA-системой заказчика.
- Дополнительные датчики (вибрация, уровень масла, влажность).
4. Климатическое исполнение
- УХЛ4/Т3 — от –35 °C до +50 °C.
- Подогрев масла и картера компрессора.
- Обогрев шкафа управления.
Тестирование под нагрузкой: последняя проверка перед отправкой
Перед упаковкой каждый чиллер проходит полную диагностику на стенде.
Этапы испытаний:
- Проверка герметичности
- Опрессовка азотом до 30 бар.
- Вакуумирование до 0.1 мбар.
- Заправка хладагентом
- Точный объём по расчёту.
- Контроль качества (влажность < 50 ppm).
- Нагрузочное тестирование
- Запуск в режиме 100% нагрузки.
- Проверка тока, давления, температур.
- Контроль вибрации (не более 2.5 мм/с RMS).
- Проверка автоматики
- Срабатывание всех защит.
- Переключение режимов.
- Интеграция с BMS (при наличии).
- Фотофиксация и паспортизация
- Фото готового изделия.
- Паспорт оборудования с данными испытаний.
- Акт готовности.
Почему это важно: выгоды кастомного подхода
1. Точное соответствие тепловой схеме
- COP остаётся на уровне паспортного значения.
- Нет потерь на неоптимальные трассировки.
- Энергоэффективность выше на 10–15%.
2. Упрощение монтажа
- Не нужно переделывать трубопроводы.
- Минимальное время ввода в эксплуатацию.
- Снижение рисков утечек и гидроударов.
3. Долгий срок службы
- Все компоненты согласованы.
- Нагрузки распределены правильно.
- Нет перегрева или вибрации.
4. Соответствие архитектурным и санитарным нормам
- Бесшумные решения для жилых зон.
- Компактные модели для реконструкций.
- Экологически безопасные хладагенты.
Дополнительные услуги для сложных проектов
1. Помощь в проектировании
Если у вас нет готовых ТУ, специалисты «Нормал Вент» могут:
- Подобрать оборудование по нагрузке.
- Предложить оптимальную схему подключения.
- Подготовить техническое решение с расчётами.
2. Аудит имеющихся проектов
Если система работает нестабильно, поможет аудит имеющихся проектов. Специалисты:
- Проверят соответствие оборудования нагрузкам.
- Проанализируют режимы работы.
- Предложат меры по оптимизации.
3. BIM-моделирование
Для сложных объектов BIM-моделирование — ключ к отсутствию коллизий. Мы предоставляем готовые 3D-модели, интегрируемые в любой проект.
4. Сервисное обслуживание
Для поддержания эффективной работы рекомендуется заключать договор на сервисное обслуживание. Это включает:
- Плановые выезды.
- Диагностику.
- Устранение неисправностей.
- Отчётность.
Группа компаний «Нормал Вент», основанная в 2002 году, производит более тысячи наименований продукции и имеет 14 собственных представительств по России. Вся продукция поставляется под собственными торговыми марками, что гарантирует контроль качества на всех этапах.
Нужен чиллер, который идеально впишется в ваш проект? Получить КП
